Le Fornaci di Maiano
L’arte del laterizio di Maiano è uno dei magisteri più antichi della Penisola Sorrentina, ancora oggi riconosciuta per la qualità dei materiali prodotti. La creta locale, un terreno argilloso ricco di silicio, viene lavorata a mano per creare il mattone Biscotto di Sorrento, caratterizzato da una porosità che consente al mattone di scaldarsi rapidamente e trattenere il calore a lungo, rendendolo ideale per la cottura professionale.
Già nel 1492 un documento attestava l’importanza di questa attività a Sorrento, testimoniando una tradizione artigianale secolare. Oltre alla produzione dei mattoni, la zona si distingue storicamente per la realizzazione di tegole, coppi e oggetti da tornio come scaldini, vasi e pipe in terracotta.
Questo antico mestiere rappresenta ancora oggi la base della nostra produzione di forni, che combina tradizione, precisione e materiali naturali di alta qualità. Ogni forno realizzato con il Biscotto di Sorrento garantisce prestazioni eccellenti, durata e un risultato autentico, portando l’eccellenza della tradizione napoletana nelle pizzerie e nei laboratori di tutto il mondo.
Origini e materia prima
Per la realizzazione del Biscotto di Sorrento, la
creta veniva estratta a mano
creando enormi buche negli agrumeti della zona, attività molto vantaggiosa per i proprietari degli stessi in quanto le grosse cavità (che a volte raggiungevano i 7-8 metri di profondità) venivano riempite di nuovo con materiali meno compatti, come per esempio gli stessi scarti delle fornaci, che favorivano il radicamento delle nuove piante di agrumi.
Fino a qualche decennio fa tutto questo avveniva attraverso un indotto di 50-60 artigiani e in alcuni angoli del borgo si potevano trovare dei grossi cumuli di creta che, molto spesso, divenivano occasione di gioco per i bambini.
Purtroppo la lavorazione delle tegole, nel secondo dopoguerra, è scomparsa per l’avvento di fabbriche che avevano sviluppato una produzione meccanica, sorte che, successivamente, è toccata anche alle realizzazioni dei tornianti.
Lavorazione Artigianale
I “cretai” di Maiano, infatti, non conobbero lo sviluppo tecnologico avvenuto in altri luoghi: fino agli anni Ottanta la creta veniva ancora estratta completamente a mano.
Il terreno argilloso veniva lasciato essiccare nei cortili delle fabbriche, poi pestato con un particolare attrezzo di legno e ridotto in piccoli frammenti, messi a decantare in vasche con acqua. Una volta tolta dalle vasche, la creta veniva setacciata e miscelata con altra creta secca fino a ottenere un impasto omogeneo, che veniva lasciato riposare almeno un giorno prima dell’utilizzo.
Su un suolo di circa 10 centimetri di creta, preventivamente innaffiato e levigato con spatola di legno, si spargeva della sabbia di mare; con l’ausilio di un compasso si tracciava un cerchio e si spianava l’impasto fino a ottenere uno spessore uniforme.
Il cerchio veniva poi suddiviso in 4, 12 o 16 pezzi, a seconda delle dimensioni, tagliandolo con spago e falcette. L’acqua presente nel suolo veniva assorbita lentamente dall’argilla, finché i pezzi potevano essere sollevati e messi ad essiccare su tavole, distanziati da piccoli quadratini di legno o lungo le strade, appoggiati ai muri delle fabbriche.
Cottura e fine lavorazione
Una volta asciutti e puliti dalle sbavature con coltellacci, i mattoni venivano disposti nelle fornaci a “alveare”, in modo che il fuoco, alimentato esclusivamente da trucioli e legna, potesse distribuirsi uniformemente, completando così la cottura. Il processo veniva costantemente monitorato tramite piccoli fori detti “focate”.
Oggi il ciclo di lavorazione dei suoli da forno è rimasto quasi invariato, con qualche piccolo aggiornamento: l’impasto può essere realizzato con molazze e rulli meccanici, mentre un tempo tutto veniva lavorato a forza di braccia, con un impegno fisico enorme, e le forme in legno usate erano le stesse impiegate per i mattoni.
Diversi fattori hanno limitato l’ammodernamento del settore. La scuola era un privilegio di pochi e molti capi famiglia, entrati nelle ditte dei genitori, diventavano automaticamente i futuri titolari senza una preparazione formale.
Dopo la Seconda Guerra Mondiale, la domanda di suoli e mattoni aumentò notevolmente: oltre ai vecchi panifici che ripresero l’attività, ne nacquero di nuovi. Per soddisfare la richiesta, si ricorse anche alla manodopera femminile delle famiglie, portando presto a una sovrapproduzione e a un calo drastico dei prezzi.
Fu in quel periodo che si tentò, per la prima volta, una collaborazione tra le varie famiglie artigiane, spesso in contrasto tra loro, per far fronte alle difficoltà del mercato.
Evoluzione ed esclusività
Col tempo, alcuni artigiani cercarono di perfezionare non tanto il suolo o il mattone, quanto la struttura del forno stesso. Nacquero così i primi brevetti per forni con camera di combustione esterna, che permettevano di non bruciare la legna all’interno, facilitando il lavoro del fornaio e riducendo la necessità di pulizia prima della cottura.
Tuttavia, l’attaccamento alle tradizioni fu la vera causa del mancato rinnovamento. Mentre in altri mestieri — come quello del panettiere o del falegname — l’introduzione di macchinari moderni fu accolta positivamente, i cretai di Maiano mantennero a lungo un atteggiamento diffidente verso le nuove tecnologie.
Un altro ostacolo era, e in parte è ancora oggi, la mancanza di spazi adeguati. La lavorazione dell’argilla richiede ampie aree per lo stoccaggio e l’essiccazione dei materiali, motivo per cui molta materia prima finiva spesso accantonata o addirittura smaltita.
A causa di queste difficoltà, delle sei o sette fornaci un tempo attive a Maiano, oggi ne restano solo due, custodi di un sapere antico che per secoli ha dato lavoro a decine di famiglie.
Oggi, con la stessa passione e competenza, produciamo mattoni e suoli che i maestri artigiani di Forni Aversa utilizzano per la produzione di forni per pizza e panifici in tutto il mondo, portando avanti una tradizione che unisce storia, qualità e autenticità.
